82.73KN÷9.81=8.43公吨
冲床精度主要休现在：平行度、垂直度和总间隙。冲床选择吨位时容易盲目，吨位过大或过小都是不可取的。吨位过大了是一种浪费，吨位小了不能完成工作。因此，冲床选择合理的吨位很关键，要有全面认识和长期考虑。
1、冲床吨位的选用依据：
冲床的吨位是指冲床结构上能安全承受负载的能力发生点位置以下的容许最大加压能力。冲床吨数能力的选用，参考冲床厂家提供的精密冲床行程＆能力曲线图作为冲床选型的依据，利用在下死点以上不同的位置所需要的吨数能力来选用合适的冲床。务必将冲压生产时所需的最大压力，冲压行程中的压力变化用计算求得。多工程冲压生产需求出各工程压力行程曲线，重叠并求出合成的压力曲线。决定加工之最大压力及行程＆能力曲线，即可决定应选择的冲床吨位。
2、冲压生产时，下料与引伸制程所需的冲床吨位不同：
通常冲床用于下料生产时，当上模与材料接触时，压力大幅增大，在板厚25~40%附近时压力最高。而在材料切断之后，压力急剧减小，冲床机身及其他主要部品，因激烈的负荷压力而产生挠度变化，在完成下料的瞬间产生反向负荷。在材料切断的瞬间加工压力会达到最高值，冲床台身及部品的压缩量也最大，但因材料切断时压缩的力量消失，变形能量就马上释放出来。为有效减少这种现象，于冲床选购时，务必考虑总合应力振幅的大小，冲床吨位70%的大小应大于下料的加工力。
通常冲床用于引伸生产时，当滑块下降并触到材料到达引伸发生点时，负载逐渐增大，引伸深度达 50~70%时负载最大。而后加工的负载逐渐减小，至滑块达下死点。加工负载的计算值依制品的板厚、材质的变动而有所不同，约有±(5~10%)程度之误差。
精密冲床用于板材锻复合加工时(下料+压印加工)，下料加工完成之后，冲床内部残留振动发生，如果随之再做压印的冷锻生产，则冲压压力将再度增加。因此一行程中有下料及压印(冷锻) 种加工负荷发生时所需，总冲压压力需更高。而压印所需的压力极高，通常需要5~6倍的材料强度，才能冲印出好的质量。另外滑块、模具与台盘的平行度配合，确保压力均匀传递至材料，轻微的误差也会造成重大的改变。
3、选择冲床吨位时，先确定好冲床加工方式，对用于不同加工方式的冲床所需冲床吨位有很大的差别。下料式的加工压力约冲床吨位能力的75~80% ，引伸式的最大加工压力约冲床吨位能力的45~50%，而压印式的加工压力约冲床吨位能力的 90~95%。
4、深喉冲床设计时，已考虑C型冲床在冲压时有抬头现象，所以机身是经过设计加强的，也不用选择太大的。
5、冲床冲压力计算公式P=kltГ
其中:k为系数,一般约等于1,
l冲压后产品的周长,单位mm;
t为材料厚度,单位mm;
Г为材料抗剪强度.单位MPa 一般取320就可以 .
算出的结果是单位是牛顿,在把结果除以9800N/T,得到的结果就是数字是多少就是多少T.
这个只能算大致的,为了安全起见,把以上得到的值乘以2就可以了,这样算出的值也符合复合模的冲压力。
冲床选择吨位时，务必清晰自己实际需要，做出最佳选择，一般常用冲压压力为70%左右就算很合理了。避免冲床满载使用，造成机身变形，缩短冲床使用寿命，并影响冲压精度。
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